این مقاله برای چاپ در” نشریه مشانیر، شماره 65،  آذر و دی 1391 ” پذیرفته شده است و از سوی نویسنده برای بازنشر در اختیار این سایت قرار گرفته است.

التراسونیک به جای رادیوگرافی؛ چرا و چگونه؟

کامران خداپرستی

kkhodaparasti@yahoo.com

واژه های کلیدی: آزمونهای غیر مخرب، جوشکاری، استاندارد، التراسونیک، رادیوگرافی

 پیشگفتار

به دلیل شرایط موجود کشور و تحریم های اعمال شده، به تازگی در پروژه های مختلف صنعتی از نفت و گاز تا پتروشیمی و نیروگاه، پیمانکاران درخواست می کنند تا با جایگزینی آزمون التراسونیک به جای آزمون رادیوگرافی موافقت گردد که این درخواستها پس از اینکه در خرداد ماه 91  از سوی انجمن صنفی شرکتهای بازرسی و آزمایشهای غیر مخرب ایران انجام عملیات پرتونگاری از مصادیق فورس ماژور در تعهدات قراردادی اعلام گردید؛ بیشتر هم گردیده است.

اما در این بین پرسش های مهم و چالش برانگیزی مطرح می گردد:  آیا همواره برای تمامی تجهیزات و تمام ضخامتها می توان این جایگزینی را انجام داد؟ از آنجایی که آزمون التراسونیک روشهای متفاوتی دارد؛ مناسبترین روش برای جایگزینی کدام است؟ چه الزامات و نکاتی باید در این جایگزینی مورد توجه قرار گیرند؟ کدها و استانداردها در این مورد چه رویکردی دارند؟ و پرسشهای دیگری که هر یک از آنها ممکن است ساعتها ذهن کارفرما و مشاور و دستگاه نظارت و بهره بردار را به خود مشغول نماید.

در نوشتاری که پیش روی شماست تلاش گردیده است تا زوایای مختلف این مهم به طور فشرده، بررسی گردد.

 

بازرسی و آزمون

انجام آزمون بخش اساسی هر فعالیت مهندسی است. در بسیاری از مراحل فرآیند پیچیده تولید مواد مهندسی، از شکل دادن این مواد و ساخت قطعه گرفته تا در اتصال این قطعات و ایجاد یک فرآورده مهندسی، بازرسی و آزمون انجام می شود. نیاز به آزمون با پایان یافتن تولید از بین نمی رود و لازم است محصول در طول عمر کاریش مورد بازبینی و آزمون قرار گیرد تا تغییرات احتمالی ایجاد شده در آن، مانند آسیبهای مربوط به خوردگی و خستگی، مشخص گردد.

در طی تولید و حمل و نقل امکان دارد که انواع عیوب با اندازه‌های مختلف در ماده یا قطعه به وجود آیند. ماهیت و اندازه هر عیب روی عملیات بعدی آن قطعه تاثیر خواهد داشت. عیوب دیگری نیز مانند ترکهای حاصل از خستگی یا خوردگی ممکن است در طی کار قطعه ایجاد شوند. بنابراین برای آشکار سازی وجود عیبها در مرحله تولید و نیز جهت تشخیص و تعیین سرعت رشد این نقصها در طول عمر قطعه یا دستگاه، استفاده از روشها و ابزار مطمئن ضروری است.

عیوبی که در مواد و قطعات یافت می‌شوند، عبارتند از :

• عیوبی که ممکن است طی ساخت مواد خام به وجود آیند (ناخالصیهای سرباره، حفره‌های گازی، حفره‌های انقباضی، ترکهای تنشی، تورق و … ).
• عیوبی که ممکن است طی تولید قطعات به وجود آیند (عیوب ماشینکاری، عیوب عملیات حرارتی، عیوب جوشکاری، ترکهای ناشی از تنشهای پسماند و …).
• عیوبی که ممکن است طی مونتاژ قطعات به وجود آیند (مونتاژ نادرست، ترکهای ناشی از تنش اضافی و …).
• عیوبی که در مدت کاربری و حمل و نقل به وجود می‌آیند (خستگی، خوردگی، سایش، خزش، ناپایداری حرارتی و …).

 

انواع سیستمهای بازرسی

آزمونهای مخرب¹  

در این نوع، آزمایشهای مختلف بر روی نمونه های استاندارد تهیه شده از قطعات مورد آزمون انجام می شود و پس از انجام تست نمونه از بین می رود مانند آزمون کشش- سختی سنجی- ضربه و …

 

آزمونهای غیر مخرب²

به مجموعه‌ای از روش‌های ارزیابی و بازرسی گفته می‌شود که هیچ‌گونه آسیب یا تغییری در سامانه ایجاد نکنند.

 

تفاوتهای آزمونهای مخرب و آزمونهای غیر مخرب

 در آزمونهای مخرب پس از اعمال آزمایش، قطعه کارایی خود را از دست می دهد در ضمن نمی توان تمام محصولات را تحت آزمایش قرار داد و باید به صورت تصادفی تعدادی از نمونه ها را آزمایش کرد. در این روش مخرب نیاز به تهیه نمونه استاندارد وجود دارد که برای آزمایش های مختلف متفاوت است.

گفتنی است آزمونهای مخرب و آزمونهای غیر مخرب در عرض یکدیگر قرار ندارند و انجام یک آزمون باعث بی نیازی از آزمون دیگر نمی شود.

 

ویژگیهای آزمونهای غیر مخرب

روشهای مختلف آزمونهای غیرمخرب در عمل می‌توانند با روشهای بسیار متفاوتی در عیب یابی به کار روند. اعتبار هر روش آزمون غیرمخرب سنجشی از کارایی آن روش در رابطه با آشکارسازی نوع و شکل و اندازه بخصوص عیبها است. بعد از آن که بازرسی تکمیل شد، احتمال معینی وجود دارد که یک قطعه عاری از یک نوع عیب با شکل و اندازه بخصوص باشد. هر قدر این احتمال بالاتر باشد اعتبار روش به کار رفته بیشتر خواهد بود. اما باید این واقعیت را به خاطر داشت که بازرسیهای غیرمخرب برای اغلب قطعات به وسیله انسان انجام می‌گیرد و در اصل دو نفر همیشه نمی‌توانند یک کار تکراری مشابه را بطور دقیق همانند یکدیگر انجام دهند. از این رو باید یک ضریب عدم یقین در برآورد اعتبار بازرسی به حساب آورده شود و ارزش تصمیماتی رد و یا قبول قطعه باید از رویدادهای آماری تخمین زده شود.

نقش بازرسی غیرمخرب این است که با میزان اطمینان معینی ضمانت نماید که در زمان بکارگیری قطعه برای بار طراحی، ترکهایی به اندازه بحرانی شکست در قطعه وجود ندارند. همچنین ممکن است لازم باشد که با اطمینان، عدم وجود ترکهای کوچکتر از حد بحرانی را نیز ضمانت کند. اما رشد ترکهای کوچکتر از حد بحرانی، به ویژه در مورد قطعاتی که در معرض بارهای خستگی قرار دارند و یا در محیطهای خورنده کار می‌کنند، اهمیت دارد، به طوری که این گونه قطعات، قبل از این که شکست ناگهانی در آنها اتفاق بیفتد، به یک حداقل عمر کار مفید برسند. در برخی حالتها، بازرسیهای مرتب و متناوب جهت اطمینان از نرسیدن ترکها به اندازه بحرانی ممکن است ضروری باشد.

بکارگیری ایده‌های مکانیک شکست در طراحی، برای توانایی روشهای مختلف آزمونهای غیرمخرب در آشکارسازی ترکهای کوچک، حد و مرز تعیین می‌کند. اختلاف بین کوچکترین ترک قابل آشکارسازی و اندازه بحرانی آن، میزان ایمنی یک قطعه است.

در هر برنامه خاص بازرسی، تعداد عیوب شناسایی شده (هر چند زیاد)، با تعداد واقعی آنها مطابقت پیدا نمی‌کند، بنابراین احتمال شناسایی یک قطعه سالم و بدون عیبهای با اندازه‌های گوناگون کاهش می‌یابد. اما هنگامی که قطعات بسیار مهم مورد نظر هستند، سعی بر این است تا حد امکان عیبهای بیشتری شناسایی شوند و تمایل به قبول تمام نشانه‌های وجود عیبها زیاد است. زیرا اگر قطعه‌ای در طی بازرسی مردود و غیرقابل مصرف معرفی شود، بهتر از آن است که هنگام استفاده منجر به شکست فاجعه آمیز شود. مسلم است مهندسی که ایده‌های مکانیک شکست را مورد استفاده قرار می‌دهد، علاقه‌مند است که بداند به چه اندازه عیبها را در هنگام بازرسی مورد نظر داشته باشد. انتخاب روش با این بررسی اولیه تعیین می‌شود و تمام پارامترهای دیگر در درجه دوم اهمیت قرار می‌گیرند.

یکی از فایده‌های بدیهی و روشن به کار بردن درست آزمونهای غیرمخرب، شناسایی عیوبی است که اگر بدون تشخیص در قطعه باقی بمانند، موجب شکست فاجعه آمیز قطعه و در نتیجه بروز خسارتهای مالی و جانی فراوان خواهند شد. استفاده از این روشهای آزمون می‌تواند فواید زیادی از این بابت، در بر داشته باشد.

به کارگیری هر یک از سیستمهای بازرسی متحمل هزینه است، اما اغلب استفاده موثر از روشهای بازرسی مناسب موجب صرفه‌جویی‌های مالی قابل ملاحظه‌ای خواهد شد. نه فقط نوع بازرسی، بلکه مراحل بکارگیری آن نیز مهم است. بکارگیری روشهای آزمون غیرمخرب روی قطعات ریختگی و کار شده کوچک بعد از آنکه کلیه عملیات ماشینکاری روی آنها انجام گرفت، معمولا بیهوده خواهد بود. در این گونه موارد باید قبل از انجام عملیات ماشینکاری پرهزینه، قطعات به دقت بازرسی شوند و قطعاتی که دارای عیوب غیرقابل قبول هستند کنار گذاشته شوند. باید توجه داشت کلیه معایبی که در این مرحله تشخیص داده می‌شوند، نمی‌توانند موجب مردود شدن قطعه از نظر بازرسی باشند. ممکن است قطعه‌ای دارای ناپیوستگیها و ترکهای سطحی بسیار ریز باشد که در مراحل ماشینکاری از بین بروند.

در زیر برخی از رایج ترین روش های آزمونهای غیر مخرب مورد استفاده در پروژه های صنعتی معرفی می شوند:

 

بازرسی چشمی³  

این روش پایه‌ای‌ترین، ابتدایی‌ترین و معمولاً ساده‌ترین روش آزمون کنترل کیفیت و پایش تجهیرات می‌باشد. در این روش مسئول کنترل کیفیت باید مواردی را بطور چشمی کنترل کند.

 

آزمون پرتو نگاری⁴

تابش الکترومغناطیسی با طول موجهای بسیار کوتاه، یعنی پرتو ایکس یا پرتو گاما از درون مواد جامد عبور می‌کند اما بخشی از آن، توسط محیط جذب می‌شود. مقدار جذب پرتو در هنگام عبور از ماده به چگالی و ضخامت ماده و همچنین ویژگیهای تابش بستگی دارد. تابش عبوری از درون ماده می‌تواند به وسیله یک فیلم آشکار شود. اگر بخواهیم دقیقتر بگوییم، عبارت پرتو نگاری به معنی فرایندی است که در نتیجه آن، تصویری روی فیلم ایجاد شود. بررسی این فیلم را تفسیر می‌گوییم.

پس از این که فیلم پرتو نگاری ظاهر شد، تصویری سایه روشن با چگالی متفاوت مشاهده می‌شود. قسمتهایی از فیلم که بیشترین مقدار تابش را دریافت کرده‌اند، سیاهتر دیده می‌شوند. همچنانکه پیشتر گفته شد، مقدار تابش جذب شده توسط ماده، تابعی از چگالی و ضخامت آن خواهد بود. همچنین وجود عیوب خاص، مانند حفره‌ها و تخلخل درون ماده، بر مقدار تابش جذب شده تاثیر خواهد گذاشت. بنابراین پرتو نگاری می‌تواند برای آشکار سازی انواع خاصی از عیوب در بازرسی مواد و قطعات به کار رود.

استفاده از پرتو نگاری و فرآینده‌های مربوط به آن باید به شدت کنترل شود، زیرا قرار گرفتن انسان در معرض پرتو می‌تواند منجر به آسیب بافت بدن شود.

 

آزمون التراسونیک (فراصوتی) ⁵

در این روش، امواج صوتی با بسامد 5/0 تا 20 مگاهرتز به درون قطعه فرستاده می‌شود. این موج پس از برخورد به سطح مقابل قطعه باز تابیده می‌شود. با توجه به زمان رفت و برگشت موج، می‌توان ضخامت قطعه را تعیین کرد. حال اگر یک عیب در مسیر رفت و برگشت موج باشد، از این محل هم موجی بازتابیده خواهد شد که اختلاف زمانی نسبت به مرحله اول، محل عیب را مشخص می‌کند. روشهای فراصوتی به طور گسترده‌ای برای آشکارسازی عیوب داخلی مواد به کار می‌روند ولی می‌توان از آنها برای آشکارسازی ترکهای کوچک سطحی نیز استفاده کرد.

 

بازرسی با ذرات مغناطیسی⁶

بازرسی با ذرات مغناطیسی، روش حساسی برای ردیابی عیوب سطحی و برخی نقصهای زیر سطحی قطعات فرو مغناطیسی است. پارامترهای اساسی فرآیند به مفاهیم نسبتاً ساده‌ای بستگی دارد. هنگامی که یک قطعه فرومغناطیسی، مغناطیس می‌شود، ناپیوستگی مغناطیسی که تقریباً در راستای عمود بر جهت میدان مغناطیسی واقع است، موجب ایجاد یک میدان نشتی قوی می‌شود. این میدان نشتی در رو و بالای سطح قطعه مغناطیس شده حضور داشته و می‌تواند آشکارا توسط ذرات ریز مغناطیسی دیدپذیر شود. پاشیدن ذرات خشک یا ذرات مرطوب با یک مایع محلول بر روی سطح قطعه، موجب تجمع ذرات مغناطیسی روی خط گسل خواهد شد. بنابراین پل مغناطیسی تشکیل شده، موقعیت، اندازه و شکل ناپیوستگی را نشان می‌دهد.

یک قطعه را می‌توان با به کاربردن آهنرباهای دائم، آهنرباهای الکتریکی و یا عبور یک جریان قوی از درون یا برون قطعه، مغناطیس کرد. با توجه به این که با روش آخر می‌توان میدانهای مغناطیسی با شدت زیاد در داخل قطعه ایجاد کرد، این روش به صورت گسترده‌ای در کنترل کیفی محصول به کار می‌رود زیرا این روش حساسیت خوبی برای شناسایی عیوب قطعات و آشکارسازی آنها عرضه می‌دارد.

 

آزمون مایع نافذ⁷

ترکهای سطحی و منافذی که با چشم عادی قابل رویت نمی باشند بوسیله آزمون مایع نافذ شناسایی می شوند. این روش در شناسایی منافذ جوش کاربرد فراوانی دارد. شایان گفتن است که فولادهای آستنیتی و فلزات غیرآهنی که با روش ذرات مغناطیسی قابل آزمایش نیستند، از روش مایع نافذ ارزیابی می شوند.

آزمون مایع نافذ را به دو طریق، با استفاده از رنگ مرئی و فلورسنت می توان انجام داد ابتدا سطح قطعه مورد نظر تمیز و خشک شده و سپس بوسیله مایع نافذ⁸ سطح موردنظر پوشانده شده و بر اثر خاصیت مویینگی، نافذ به درون ترکها نفوذ می کند. ظاهر کننده⁹ که پودر سفید رنگی می باشد روی سطح اسپری می شود. ظاهر کننده باعث می شود مایع نافذ از ترکها بیرون کشیده شود و درنتیجه رنگ بر روی سطح پس می زند. سپس بوسیله بازرسی چشمی تحت نور سفید (در صورت استفاده از رنگ مرئی) و یا نور ماورابنفش (در صورت استفاده از رنگ فلورسنتی) نشانه های رنگی ایجاد شده مشاهده شده و محل عیوب و ترکها مشخص می گردد.

 

ویژگی های آزمون غیر مخرب

به طور کلی انواع آزمونهای غیر مخرب از پارامترهایی برخوردارند که می توان انها را به صورت زیر دسته بندی کرد:

• منبع انرژی؛
• یک قطعه کار متناسب با منبع انرژی؛
• قطعه آزمون برای اندازه گیری تفاوت ها؛
• وسیله ای برای نشان دادن و ثبت نتایج آزمون؛
• اپراتور آموزش دیده و مفسر مسلط؛
• دستور العمل برای انجام آزمون؛ و
• سیستم ثبت و گزارش نتایج.

با همین رویکرد می توان مراحل زیر را برای آزمون غیر مخرب در نظر گرفت:

مرحله اول: استفاده از یک خاصیت فیزیکی جسم و محیط تست.

مرحله دوم: تغییر در خاصیت فوق به دلیل وجود عیب.

مرحله سوم: آشکار سازی تغییر ایجاد شده به کمک یک آشکارساز مناسب.

مرحله چهارم: تبدیل تغییر آشکار شده به نحوی که قابل تفسیر باشد.

مرحله پنجم: تفسیر نتایج.

 

مقایسه روش‌ها

در جدول زیر به صورت خیلی کلی به کاربردها و محدودیت های چند روش مرسوم پرداخته شده است:

 

 

اهمیت آزمونهای غیر مخرب در پروژه های نیروگاهی

روشهای مختلفی برای تولید وجود دارد که یکی از آنها استفاده از اتصال قطعات به یکدیگر است. این اتصال می تواند توسط پیچ، پرچ، چسب و جوش ایجاد گردد. در تمام دنیا به طور میانگین، جوشکاری در حدود 80 درصد موارد به عنوان روش اتصال قطعات به یکدیگر کاربرد داشته و سه روش دیگر در 20 درصد موارد به کار می روند. در پروژه های نیروگاهی از تولید تا انتقال و توزیع نیز شاهد هستیم که فرآیندهای مختلف جوشکاری کاربرد گسترده ای دارند و برای کنترل کیفیت، همواره از یکی از تکنیکهای آزمونهای غیر مخرب بر اساس استاندارد و کد مربوطه استفاده می شود.

 

آزمون رادیوگرافی و آزمون التراسونیک در کدها و استانداردهای مورد استفاده در طراحی و ساخت نیروگاه

تا چندین سال پیش عموما در کدها و دستورالعملهای فنی اولویت به رادیوگرافی داده می شد و حتی در برخی موارد صراحتا انجام آزمون التراسونیک به جای رادیوگرافی غیر مجاز دانسته شده بود.  امروزه با پیشرفتهای صورت گرفته که دستاورد آن ابداع تکنیکهای جدیدی مانند PAUT (سر نام واژه های Phased Array UT ) و نیز TOFD (سرنام واژه های Time of Flight Diffraction) می باشد،  اینک در بسیاری از موارد دو روش رادیوگرافی و التراسونیک معادل هم در نظر گرفته می شوند. پژوهشهایی نیز در مراکز معتبر مرتبط مانند EPRI (سرنام واژه های Electric Power Research Institute) در این مورد به انجام رسیده است و مقاله هایی نیز با استناد به نتایج آزمونهای عملی منتشر شده اند.

در ویرایش جدید کدها و استانداردها این پیشرفتها بازتاب یافته اند و به عنوان مثال ASME Sec. IX که مربوط به جوشکاری است و تهیه بیشتر دستورالعملهای جوشکاری و گزارش کیفیت آنها¹⁰ و نیز آزمون مهارت جوشکاران¹¹ در تمامی پروژه های نیروگاهی کشور بر اساس آن انجام می شود، در آخرین ویرایش خود (2010) این اجازه را داده است تا برای آزمون جوشکاران که تا پیش از این فقط از رادیوگرافی استفاده می شد بتوان از التراسونیک نیز استفاده نمود و به طور کلی به جای واژه RT از عبارت Volumetric NDE استفاده نموده است که هم رادیوگرافی و هم التراسونیک را شامل می گردد.

مشابه این در ASME Sec.I که مربوط به طراحی و ساخت بویلرهای نیروگاهی است نیز وجود دارد و این کد نیز عبارت Volumetric NDE را از سال 2010 به کار برده است و صراحتا در بند PW-11.1 استفاده از هر یک از دو روش رادیوگرافی یا التراسونیک را برای ضخامتهای بیش از 13 میلیمتر مجاز دانسته است.

در حال حاضر پروژه های زیادی برای ساخت مخزن به منظور افزایش ذخیره سازی سوخت (مازوت-گازوئیل) در نیروگاه های کشور بر اساس استاندارد API 650 در حال انجام است، که از این استاندارد برای طراحی، ساخت و کنترل کیفیت این مخازن فلزی استفاده می گردد. در پیوست U این استاندارد استفاده از آزمون التراسونیک به جای رادیوگرافی برای ضخامت جوش بیش از 10 میلیمتر مجاز دانسته شده است.

در مورد پایپینگ (البته فرآیندی و نه نیروگاهی) نیز راهکارهایی از سوی کمیته فنی کد در قالب Code Case ارائه شده است که تحت B31 CASE 181  با عنوان زیر منتشر شده است:

Use of Alternative Ultrasonic Examination Acceptance Criteria in ASME B31.3

برای مخازن تحت فشار، الزامات این جایگزینی در بند 7.5.5 از ASME Sec. VIII Div.2 آمده است.

شایان توجه است جایگزینی آزمون التراسونیک به جای رادیوگرافی در فورومهای بین المللی (تالارهای گفتگوی تخصصی اینترنتی) نیز به بحث گذاشته شده است و نظرات متفاوتی پیرامون چگونگی جایگزینی و روشهای مناسب جایگزین ابراز گردیده است.

 

شرایط موجود پروژه های نیروگاهی کشور

هم اکنون در پروژه های نیروگاهی، بیشتر آزمونهای رادیوگرافی با روش گاما انجام می گردد که باید پرتو را عناصر یا ایزوتوپهای طبیعی رادیو اکتیو که می توانند از خود اشعه ساطع کنند مانند Cobalt-60 (با نیمه عمر 5 سال) یا Iridium-192 (با نیمه عمر 74 روز) ایجاد کنند که به آنها چشمه¹² گفته می شود. به دلیل شرایط موجود و تحریمهای اعمال شده، بنا بر اظهار پیمانکاران و نیز صنف مربوطه، از سال گذشته امکان واردات این چشمه ها وجود نداشته که باعث دشوار شدن و حتی در برخی موارد ناممکن شدن رادیوگرافی با روش گاما شده است.

 

راهکارهای موجود برای برون رفت از این چالش

همان گونه که پیشتر نیز اشاره شد برای ضخامتهای بالا استفاده از آزمون التراسونیک به جای رادیوگرافی توسط کدها و استانداردهای مربوطه مجاز دانسته شده اند اما برای ضخامتهای کم، کد ها و استاندارد ها فقط استفاده از رادیوگرافی را مجاز می دانند و بر این امر با آوردن واژه shall تاکید نموده اند.

به منظور انتخاب روش التراسونیک مناسب برای ضخامتهای زیاد ( آیا از روش التراسونیک معمولی استفاده شود؟ آیا شرط recordable بودن نتایج الزامی است؟ آیا باید بر استفاده از روشهای جدیدی مانند PAUT یا TOFD که خوشبختانه در کشور ما به صورت تجاری درآمده اند و کارشناسان و اپراتورهای تائید صلاحیت شده و ماهر برای انجام آنها نیز وجود دارد، پافشاری نمود؟ آیا باید در موارد حساس از ترکیب PAUT+TOFD استفاده گردد؟) و نیز تصمیم گیری در مورد چگونگی بازرسی و آزمون ضخامتهای کم (با توجه به الزام کد و استاندارد بر انجام رادیوگرافی ضخامتهای کم، آیا بهتر است از روش رادیوگرافی اشعه گاما با همان چشمه های ضعیف موجود و با تغییر در نوع فیلم رادیوگرافی استفاده نمود؟ آیا استفاده از رادیوگرافی اشعه ایکس با توجه به حساسیت بسیار خوب آن و وجود امکانات و پرسنل آموزش دیده توصیه گردد؟ آیا می توان برای معیار ضخامت کم کد، relaxation قائل گردید و مثلا به جای 10 میلیمتر، ضخامت 8 میلیمتر را در نظر گرفت؟) باید با استفاده از تجارب موجود ( مانند تجارب صنعت نفت در فازهای پارس جنوبی) و نیز قضاوت مهندسی¹³، و با در نظر گرفتن تمامی جوانب فنی و نیز محدودیتهای موجود و همچنین در نظر گرفتن راهکارهایی جهت حصول اطمینان از درستی نتایج (مثلا cross check کردن نتایج آزمون رادیوگرافی و التراسونیک برای یک ضخامت معین)؛ در این مورد تصمیم گیری شود. 

 

تصمیمی کلیدی و مهم

با توجه به اهمیت بازرسی و آزمون و تاثیر به سزای آن در کیفیت نهایی پروژه های نیروگاهی، روشن است که در مورد جایگزینی روش رادیوگرافی، باید سیاستی درست و یکنواخت برای تمام پروژه های جاری نیروگاهی اتخاذ گردیده و به تمام دست اندرکاران اطلاع رسانی گردد تا با در پیش گرفتن رویه ای واحد در بازرسی و آزمون و با تهیه دستورالعملهای مرتبط، حفظ کیفیت، تضمین گردد.

در این زمینه بایسته است نظر افراد و انجمنهای متخصص مانند انجمن صنفی شرکتهای بازرسی و آزمایشهای غیر مخرب ایران (که برای انجام مشاوره در این مهم اعلام آمادگی نموده است)  یا انجمن جوشکاری و آزمایشهای غیر مخرب ایران که به نوعی مراجع آزمونهای غیر مخرب کشور محسوب می گردند، و یا سایر شرکتهای دانش محور و مجرب مجری آزمونهای غیر مخرب خواسته شود و حتی با فراخواندن آنها در جلساتی، این موضوع به بحث و پرسش گذاشته شود. حتی در این مورد می توان برگزاری همایش را نیز در نظر داشت تا تمامی نظرات متخصصان در قالب مقالاتی جمع آوری و نتیجه به دست آمده در عمل مورد استفاده قرار گیرد.

 

پی نوشت

1-            (DT)(Destructive testing)

2-            Non-Destructive testing)(NDT))

3-           (Visual testing)(VT)

4-           (Radiography Testing)(RT)

5-           (Ultrasonic Testing)(UT)

6-           (Magnetic Particle Testing)(MT)

7-           (Penetrant Testing)(PT)

8-           Penetrant

9-           Developer

10-        WPS & PQR

11-        WPQ

12-        Source

13-        engineering judgment

 

مراجع

1-          http://www.iran-eng.com/showthread.php/31254

2-          http://fa.wikipedia.org/wiki

3-          http://www.civilica.com/Paper-ICTINDT02-ICTINDT02_057.html

4-          http://sadeqesfidan.blogsky.com/1391/05/08/post-46/

5-          www.irsnt.com/index.php?option…id…

6-          pbadupws.nrc.gov/docs/ML1016/ML101610106.pdf

7-          www.hse.gov.uk/research/rrpdf/rr301.pdf

8-          Walter J. Sperko, Summary of Changes in ASME Section IX, 2010 Edition, Welding Journal, August 2010

9-          2010 ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC), Section I: Rules for Construction of Power Boilers

10-      API Std 650, Welded Tanks for Oil Storage, 11th Edition, Addendum 2 (2009)

11-      Cases of the Code for Pressure Piping – B31

12-      2010 ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC), Section VIII, Division 2: Alternative Rules

13-      http://www.ndt.net/forum/forum.php

14-      http://www.eng-tips.com/viewthread.cfm?qid=312195

15-      http://www.qcpage.com/index.php/

16-  آزمون مواد، ورنون جان، ترجمه: دکتر علی حائریان، دکتر محسن کهرم، انتشارات دانشگاه فردوسی مشهد، 1375

17-  اصول و کاربرد تستهای غیر مخرب در جوشکاری، ترجمه: مهندس مجید مصلی، نشر طراح، 1387

اگر این مطلب را مفید یافتید در صورت تمایل میتوانید از پایگاه علمی مهندسی جوش حمایت کنید: